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制造物联系统

归档日期:07-13       文本归类:指令停机      文章编辑:爱尚语录

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  制造物联系统是基于制造业的生产物联网系统解决方案,由浙江力太科技有限公司经15年独立研发而成。

  制造物联系统通过向制造工厂提供专业化标准化和高水准的系统平台及解决方案

  ,将企业信息化延伸至生产车间,直达最底层的生产设备,从而构建起数字化透明工厂,使生产制造不再盲目飞行。制造物联系统的实时监控和预报警机制弥补了企业管理资源的不足,其详尽的原始数据通过提炼应用可以帮助制造企业快速、大幅度地降低制造成本、持续地提高管理水平、经营绩效和综合竞争力,实现传统制造业的转型升级。

  制造物联系统关键技术——数据终端,实现自动采集生产过程的数据(人、产品物料、计划进度、设备状态效率、工艺参数质量数据),并对生产现场进行管理。实现了各种生产设备的联网,其软硬件系统在几家大型的上市公司旗下工厂中经受住了长期的稳定运行考验。

  数据终端连接生产指挥系统和生产现场,是上下位信息沟通的桥梁纽带,其功能可靠性是生产执行功能能否实现,以及系统运行和维护成本高低的最关键设备,影响到制造物联系统能否被生产一线人员所接受,直接决定其实施的成败,其重要性不言而喻

  能与所有类型生产设备连接,不受控制系统品牌限制,自动采集设备状态和工艺参数;

  多达6种数据接口(1/0,RS232,RS485,RFID,TCP/IP,条码接口),为工厂开展物流质量能耗、工艺和人员管理等提供硬件保障,一次投资,多次挖掘;

  建立在物联网基础上的电子看板其数据来源于实时数据库,通过多种播放模式(如滚屏、翻页等)能展示大量车间工作人员需要的信息,将生产动态和异常暴露于现场所有人的眼前,起到信息共享、协作支持、互相监督、快速响应的作用。大大改善了传统制造车间信息闭塞的状况,显著提升生产效率

  短信平台负责按照预先的设置,将生产异常事件或请求发送给相关责任人员,相关责任人员必须按事先规定的响应时间响应,逾期不响应,此短信将会转发给其上级主管,此方式能将责任落实到人,并实现对生产异常的快速响应,提高时间效率

  例如,车间一台设备故障停机了,系统能自动侦测到,要求操作工报告停机代码,操作工选定故障代码后,当班的设备修理工在3秒钟内即能收到具体机台故障的信息,快速到机台处的数据终端上刷卡响应,如果在规定的时间内(如10分钟)未刷卡响应,系统会自动转发此信息给厂长,厂长在规定的时间(如1小时)未响应,系统会自动转发此信息给总经理。

  力太制造物联系统已开发质检和报工这两部分功能的平板应用。由于其开发的应用与自主研发的制造物联系统终端实现的是无缝连接,两者之间能够很好的协同工作。质检应用可以完善已报工数据,针对其中的不合格数区分不同的缺陷原因和数量,对工厂生产中产生的不合格品进行更细力度的管理。报工应用集合了自主研发终端的报工和缺陷上报功能,使得报工和缺陷上报功能一体化,方便质检员的操作、管理

  传统流程下,通常计划员根据自己判断安排生产计划,导致计划跟产能脱节,车间班组长需经常调整生产计划,整天忙于应付生产异常,导致计划形同虚设。制造物联系统中生产任务根据订单进行分解或从ERP的主生产计划进行导入,智能排程系统将主生产计划分解到每道工序,并自动分析适用设备,然后根据设备产能及负荷情况自动计算预计完工日期,对超出能力的需求自动预警提示,电子派工系统可将生产指令直接派工到对应设备上。从而提高生产计划的准确性和可执行性。

  传统流程下,统计员每天下班前统计生产数量,制作生产报表,反映生产进度,递交生产管理人员,信息反馈延迟一天以上,导致生产异常情况处理不及时,效率低下,而制造物联系统通过数据终端自动采集生产数量,实时反映生产进度,并根据预先设置的阈值,监控系统对设备状态异常、负荷超载、合格率、进度提前或滞后进行预警,计划员根据预警提示对现场情况及时跟踪处理和调度,保证生产计划按时完成。对违反工艺规定、违反生产指令的情况,通过调度系统直接锁定车间的生产设备,以确保质量、提高订单达成率、减少在制品,真正实现令行禁止,大大提高生产效率。

  具有开放的标准接口和AP以便与ERP、PDM等系统集成,实现ERP、PDM中工单工艺下发,生产执行数据、资源消耗数据上传ERP系统,将ERP生产计划延伸到生产设备、员工级别

  传统车间生产情况通过班组长每时每刻巡视,人工观察生产情况,然而车间越来越大,设备众多,管理人员无法全部看清设备情况。制造物联系统通过数据终端与生产设备相连,自动侦测设备的各类运行状态,如关机、开机停工、开机调试、开机加工等,一目了然,点击设备图标,可以详细获悉该设备正在加工的产品及进度,对延后计划进行预警提示。并支持在各种显示媒介(数据终端、电脑、电子看板、手机等)上显示各区域的设备状态。

  当设备发生停机时,系统会在数据终端上提示报告停机代码(如故障01,缺料02,辅助工作03等),同时设备处于被锁定状态,要求报告停机原因,只有按规定报告之后设备才能解锁进入加工状态。

  当停机代码通过制造物联系统络传送到服务器后,系统通过短信平台发送手机短信到当班责任人手机(3秒内可收到),相关责任人对事件须及时响应和处理,超响应或处理时限信息会自动转发到更高一级管理人员手机上,责成相关责任人进行处理。该机制提高了事件响应速度,减少因不及时处理导致生产停工等现象的发生,保障了生产计划和进度的按时完成,提高设备利用率和计划达成率。

  传统数控程序的管理只是保存在加工中心本地,当车床本身异常时会导致本地数据丢失,当有新版本更新时会覆盖原有版本,当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数,增加重复的人工劳动等。传统的程序管理不能实现程序集数据的实时共享,会出现程序、参数数据的丢失,增加车间管理的难度。

  制造物联系统通过终端实现加工程序及参数的上传和下载,并通过权限识别进行分级管理。其中数控的程序集参数与产品的工艺进行绑定,当设备接收到生产任务(电子工单)后,相应的NC加工程序、加工参数会随电子工单下发到设备;当在加工过程中程序或参数有修改,制造物联系统终端会把加工程序上传到数据服务器并创建新的版本;当生产任务加工完成时,系统会自动传回加工程序及参数并存档。

  通过程序管理实现了NC程序的实时共享,确保程序、参数的安全保存,减少了重复的人工操作,从而提高程序管理的效率,降低管理成本。

  有了实时采集的数据支持,通过对各时段停机事件的汇总,对产能损失大小按责任进行分类排列统计,并以直观图表方式展示,使生产决策人员能够分清改进的轻重缓急,有的放矢。

  品质是产品的生命线,而工艺对于产品品质至关重要。企业苦于缺乏工艺参数采集的手段而听天由命,抑或疲于人员的纸质抄录统计又繁琐不便甚至数据失真,导致工程师无从准确分析质量与工艺参数的关系,难以保证产品的改善和稳定。

  制造物联系统的工艺监控功能支持对生产设备的工艺参数和加工节拍进行全天候的自动采集,并进行深度的数据分析和挖掘,实时动态展现参数的运动轨迹,成为工厂质量改善、稳定和精益制造的利器。

  经过多年技术积累,采用先进的制造物联系统通讯技术,集成I/O、RS232、RS485、RJ45等数据通讯接口,能适应绝大部分类型的生产设备。系统实现了数字化设备的标准化采集并集成通讯控制协议,如西门子数控和Fanuc数控等;系统支持主流PLC和驱动器的数据采集,如西门子PLC、三菱PLC、欧姆龙PLC等;系统也支持各种O/I模块、模拟量和开关量仪器仪表等检测设备的数据采集。进而,系统根据提取的加工过程中的实际工艺参数与工艺要求进行比较,以监控生产过程是否在受控的条件下进行,偏离即产生报警或提示,以监控人为因素导致的工艺参数调整和机器因素导致的过程漂移。全程自动监视完全代替传统管理方法中的一部分过程审核工作和工艺。

  产品质量由三个阶段的质量决定,产品设计、工艺设计和生产制造过程,其中稳健工艺设计/改善的传统做法是实验研究(DOE),需要做大量的实验,收集庞大的数据进行分析,耗时耗财,一般企业很难做到。平时生产中虽有大量的工艺数据,但都存在于设备上,由于采集和处理的困难,白白浪费掉了。有了制造物联系统,通过数据终端采集设备中平时生产的工艺数据,进行对比分析,再对空缺数据进行补充实验,摸清工艺与质量的关系,“变废为宝”为自身产品的生产提供准确及时的数据支持,是一种投入产出比极高的技术手段。同时,如果产生不良异常,也可追溯还原生产设备的工艺技术参数,找出问题点,以免同类不良再次发生。

  节拍采集主要有两种方法,一是利用自主研发的数据终端可实现绝大多数设备加工节拍的采集;二是通过多年的技术积累,已实现了与主流国内外设备控制系统厂商(国外:西门子、FANUC和三菱,国内:凯恩帝、广数和华中)的数据集成,可以精准采集诸如:等待时间、上料时间、加工时间和下料时间构成的加工节拍,并通过制造物联系统实时上传至服务器。

  加工节拍分析是提高生产效率的第二类重要数据(第一类是设备监控的时间效率数据),节拍分析的结果用图表进行展现,通过对节拍趋势、节拍分布、工序间节拍的分析,可以计算出加工速度损失分析、生产线平衡损失分析结果,使工厂进行精益改善提高生产效率,同时节拍分析也是工厂开展制定标准工时、合理工价、作业标准化和自动化的重要输入。

  生产节拍,除了停机外,如果没有其它生产异常原因的出现,其分布服从正态分布规律,剔除《节拍走势图》中处于判停线以上的数据,做成概率分布图,将服从正态分布。通过节拍正态分布图可以计算出加工的标准节拍用以计算产能、核算工价并作为工序平衡的基础。

  车间物控人员根据机台作业计划和进度按需配送物料,转入机台的物料通过安装在机台上的数据终端扫描读入,并与生产指令核对,发现物料不符会提示料错,相符会接受数据,同时将物料属性和来源与生产指令绑定,以便后续跟踪物料和精细核算产品的物料成本。

  带有工序条码信息的流程卡连结着在制品的流转,工序间的转入/转出通过流程卡在数据终端上的扫描,将物料和流经的工位信息结合起来,可轻易实现物料跟踪和产品质量的追溯分析。

  通过数据终端对设备运行的监控,物料消耗进程被实时核减,并在电脑和电子看板上得到实时显示需求数量、欠料数量和工位上剩余物料的可加工时间,对工位待加工料低于设定值的机台发出预警。对预警缺料和报警缺料信息除在电脑和电子看板上显示外,还会通过手机短信发出,当班责任人必须及时响应和处理,超过规定的时限短信会自动逐级转发其上一级领导。

  车间不同职责员工对应不同的操作权限,此类权限下载到数据终端后,任何员工要执行调试、加工、检验、维修等过程,均需刷卡验证,无权限的人员就不能执行相应的操作,防止无证操作引起的安全事故和数据失真。有权限的操作人员其身份信息就与接下来的工作结果绑定,发送到系统服务器,进入数据库,实现人与事的绑定,以便准确统计每位员工的工作成果,避免了原来手工统计所带来的数据失真、延迟等弊端,简化车间繁重的薪酬核算工作量。

  通过部署于生产现场各个点上的数据终端采集的人员信息,包括了位置、身份、到岗时间、开工时间等信息被系统自动标注到工厂的场地平面图上,可通过电脑、电子显示屏等媒介输出显示,以便相关管理人员观察查询人员分布、缺勤情况和工作状态。

  通过数据终端采集的人员与事务绑定的原始数据,经过软件的分类汇总计算得出的绩效真实客观,通过对同时间段不同地点、岗位人员缋效的排序比对,可以发现绩效低的员工的技能培训需求,也为工厂实施公平有效的激励提供了客观详尽的数据支持。例如:

  当过程发生变化(人、机、料、法、环、测),系统自动计时,在数据终端和电子看板上提醒首检,检验员刷卡后输入检验结果,逾期(可设定时间)未输入则锁机并发出报警,直至有资格的人员输入检验结果后才能解锁,继续进行加工。巡检的机制则是从检验结果输入的那一刻开始计时,到达设定时间间隔如果没有检验结果的输入则锁机和报警。检验结果可以是自动机检、人工检输入合格/不合格、也可以是输入每个检验项目的具体检验数值。

  在报工界面可以对工单针对合格数、不良数、工废数、料废数、其他进行在线统计;在缺陷总览界面可以对工单的缺陷数量、类型、发生时间、操作员等进行追溯查询。

  工具寿命管理主要指刀具、模具、夹具等工具的寿命管理。以刀具的寿命管理为例,主要有寿命定义、刀具清单、刀具的领用及归还、在线刀具追踪、刀具寿命统计、刀具寿命提醒,以及强制刃磨和换刀等功能。

  传统的刀模具管理系统只对刀模具的出入库及库存情况进行管理,不能统计和管理刀模具的寿命。实际情况是制造型企业大都是计件工资,生产员工关心生产数量却很少关心刀模的寿命,如果不及时进行刃磨(修模)或换刀(换模)操作,可能会影响产品质量和刀模具寿命。

  制造物联系统刀模具管理可以定义每一个产品、工序的刀具清单、可磨次数、耐用度,实际开始生产时自动累计刀模具的使用次数。根据预先定义的寿命,系统自动提醒(或强制)刃磨、维修和更换,从而减少因为刀模具引起的质量问题。

  刀模具是影响产品质量的关键因素,企业对刀模具管理有明确的制度,但缺乏管理手段,执行结果难以考核。

  制造物联系统在刀模具领用归还、在线安装、刃磨(维修)、更换等方面通过职责分工、锁机等技术手段落实了刀模具管理制度。

  作业计划进入准备阶段后,系统自动对比该作业需要的刀模具清单及设备已安装清单,管理员提前准备刀模具。刀模具领用时,由管理员录入编号或扫描条码,调机员安装完毕后,在制造物联系统终端上确认。刀模具刃磨(维修)达到设定寿命后,自动提醒或锁定设备,管理员或维修人员确认刃磨(维修)或更换操作后,调机员再拿回设备安装并确认,方可再次启动设备生产。

  车间多媒体包括工艺图纸、设备操作规程、注意事项等文件管理,支持文本、图片、音频、视频等多媒体格式。工艺图纸与产品、工艺绑定,可随生产计划直接下发到指定的机台。员工可以在工位上通过物联网终端查看当前产品的工艺图纸

  车间多媒体以制造物联系统终端为载体,电子版的工艺图纸直接传送到系统终端,取代了传统的纸质工艺图纸,实现了车间无纸化。解决了传统纸质的图纸容易损坏、遗失、信息泄露的问题。同时,省去了图纸的收发管理工作,以及纸张的浪费。

  纸质图纸在工艺发生变更之后,原先的图纸需要收回,新的图纸需要重新发放,增加了管理的成本和难度。如发生新图纸没有及时发放到位,或原图纸未全部回收,则员工可能仍原图纸生产,造成批量浪费。

  制造物联系统在生产计划下达时,对应的工艺图纸自动发放到系统终端,生产员工可以随时查看相应的图纸、操作规程等文件。工艺变更后,原先的图纸自动失效并回收,新图纸自动更新到系统终端,并以通知方式提醒员工,可强制要求员工查看更新版本,否则无法启动设备生产,保证员工及时查看最新产品资料。

  制造行业一线员工流动性大,新员工不按设备操作规程进行生产,导致产品质量不合格、设备损坏。企业要花费大量的人力、物力对新员工培训,而且集中式培训的效果不理想。

  借助制造物联系统,车间管理人员可以录制设备操作规程等视频,并将视频文件上传到系统终端,员工可随时查看相关的操作规程,现场模仿视频中的规范操作,快速地掌握相关技能。

  浙江艾迪西流体控制股份有限公司是浙江省台州市玉环县的一家台资上市公司(股票代码002468), “IDC流体控制”作为全球流体控制领域的专业服务商,服务于暖通、给水、消防、水暖配件及水处理五个市场;提供阀门、管件及软管等200多系列、上万种规格的产品。集团旗下有4个制造基地一一浙江IDC流体控制股份有限公司、IDC万达阀门、IDC盛大软管、IDC嘉兴暖通科技,总投资7亿多人民币,产值10亿多元。

  公司于2010.9上市前后,投入了大量的资金进行先进设备的引进,但仍不能满足市场的需求,公司董事长从台湾派人到玉环进行设备利用率的调查,经过打听,购买了2台制造物联系统数据终端进行自动采集监测设备利用率,发现生产协作、现场管理、设备故障等引起的产能损失很大,设备利用率不到30%,具有较大的挖潜空间,遂建议董事会引入制造物联系统,通过内部挖潜提高生产效率以满足市场的需求,董事会决定在艾迪西的三个制造基地陆续推广制造物联系统。

  2011年10月正式开始大批量安装,至2011年3月底已完成集团两大制造基地一一IDC玉环城关厂和IDC万达厂共计800余台设备纳入制造物联系统有序管理,并与集团现有ERP系统集成应用。2011年8月开始在“IDC流体控制”未来中国的中心一一嘉兴暖通厂区继续扩展实施,随着新设备陆续进厂同步安装制造物联系统数据终端,2011年底完成1100台设备将全部纳入制造物联系统管理。

  艾迪西实施制造物联系统12个月(2011.4〜2012.3)之后,设备利用率提高了74%,增幅达到了29%(从39%提高到68%),从2012.3之后,城关工厂搬走了一半的设备到海盐工厂,但每月的实际产出还超过了应用制造物联系统之前的水平,连续5个月生产成本都低于董事会设定的最低成本指标,受到董事会嘉奖,相当于零地改造又建了一个工厂。

  重庆宗申动力机械股份有限公司是宗申产业集团的核心子公司,2003年通过资产重组,成为深圳证券交易所的上市公司,证券代码:001696。公司专业研发、生产和销售摩托车发动机、通用汽油机、柴油机及各类农林机械。具备年产摩托车发动机400万台,通用汽油机200万台,柴油机和农林机械150万台的生产能力,是国内规模最大品种最齐全的专业化热动力机械产品制造基地之一。

  经过20余年的发展,宗申动力制造的装备和管理水平处于摩托车行业的前列,摩托车发动机市场的增量空间有限,如何继续保持和提高宗申动力的市场占有率,就摆到了宗申动力管理层的面前,公司领导经科学的调研分析,提出了宗申动力要从产品提供商向综合服务提供商转变,继续提高产品质量,制造过程挖潜进一步降低成本,建立延伸到乡镇一级的服务点。

  动力制造车间在贯彻公司政策时,针对自身的特点经过讨论一致认为影响质量和效率需要解决以下三个方面的事宜:

  1、虽然信息化实施多年,ERP、PDM/OA等信息化管理和办公软件一应倶全,但信息化并没有延伸到生产车间,机加车间里650多台数控加工设备的作业管理存在极大的混乱,上百个班组长、统计员等现场管理手工统计调度也穷于应付,经常发生缺工单、缺料、紧急变更生产指令等生产事件,产能浪费严重;

  2、虽然宗申全国质量奖获得单位,但质量是设计和制造出来的,在制造过程质量监督过程中,操作工人因计件工资的利益驱动,偶尔还会发生操作工人没仔细看图纸或私自更改工艺而管理监督又失察的情况发生,从而导致质量事故或质量隐患事件的发生。虽然频次不多,但影响巨大,也影响公司与国际制造巨头(如宝马)等的 合作,制约了公司对国际市场空间的拓展;

  3、劳动条件:产品是通过人员操作机器做出来的,好的质量和高的效率有赖于一批熟练的技工,在当今制造业和服务争夺人才的过程中,在工作环境和劳动强度这两方面制造业没有优势,如何吸引和留住制造业的熟练工人除了报酬待遇外,还要创造条件让工人干得舒心,增强对操作工的主动服务以留住人才。

  为此,宗申动力提出要以技术手段解决车间管理的难题,用机器代替管理人员进行数据的自动收集和管理监督,解放管理层,提高生产效率;以快速有力的主动服务留住熟练工人。从全国范围内选择4家供应商进行公开招标,力太科技以自身研发的制造物联系统,及与自动化和信息化集成的高超技术击败了其他竞争对手而中标。

  通过数据终端将车间中的机器、人员、物料、工艺、图纸、刀具等物体进行无线联网,建立起实时的生产管理信息上传下达系统,取得了以下显著的经济和管理效益。

  生产计划时所需要的任务、生产进度、设备状态、物料等信息都通过网络实时呈现于计划员眼前,作业计划时间不到原来的一半,作业计划排好队后,系统自动下发电子化的生产指令和图纸;

  取消所有统计员,系统自动记录车间所有岗位人员的工作绩效,各机台生产过程和生产进度数据从原来的延后12小时,变成了现在的5分钟以内,并实现在线调度;

  系统自动整理分析生产中的瓶颈、效率低下的设备和人员、计划完成率、质量合格率等数据,并产生响应的分析图表,管理人员再也不需要自己层层分析汇总,可以有更多的时间用于指导和改进车间管理,让管理回归本质;

  将车间生产和质量管理要求固化到系统中,不执行就开不了机,无法进行下一作业。如不看图纸并在数据终端上刷卡确认就不能开机生产;操作工无权限调整工艺(只有工艺员才能刷卡验证才能调整);刀具加工快到寿命时会自动提醒;出现生产异常时系统自动会将此信息通过短信平台发送到当班责任人手机上,并具有延时向其上级主管发送短信的升级机制;质量没按规定时间检验报警并强制锁机;任务加工剩余时间到达触发阈值时,自动提醒生产支持人员进行下一生产作业准备等,出现了监督无遗留,过程全受控,执行力可量化的车间管理新气象。

  生产指令、图纸和操作视频自动下载到每台机器上布置的数据终端,操作工只要刷卡验证就能方便的看到,再也不需要询问车间主任和自己领图纸了;

  到检验时间检验员会过来检验,并在数据终端上就能看到检验结果,不需要自己叫检验员和问询检验结果;

  下一个生产任务需要的物料、刀具自动有人提前准备好送到工位,操作工可以很快的进入下一作业,每天赚更多的钱。

  在项目验收会上,宗申动力的生产副总陈熙发出了这样的感慨:“宗申动力引进的这套系统真是管理者的眼睛,操作工的助手,并且执行力也可量化了,我只要看一下每周收到的短信条数,就知道中基层管理人员的执行情况。”

  浙江向隆机械有限公司,厂址坐落于宁波市江北区甬江工业开发园区,为宁波嘉隆

  工业有限公司汽车事业部于2006年与万向公司合资,专业生产汽车传动轴,等速万向节等汽车零配件的机械公司。公司现有占地面积65亩,逐步形成年产350万套等速万向节、驱动轴的生产能力;形成国际主要OEM市场配套生产厂商之一。

  向隆机械的生产管理是以台干为主的团队,对精益生产的理念非常认同,对生产的改进有很高的积极性,听了制造物联系统介绍后,很快就决定在其车间实施此项目。 实施效果:

  系统运行一个月后,根据系统监测结果,生产浪费的冰山开始浮出水面,让管理层大吃一惊,车铣、研磨、内芯三个加工课的设备利用率平均只有52%,存在很大的浪费。为此公司采取了以下措施实施生产效率的改进:

  ①设立专职的生产改进岗位作为储备干部,对系统所揭示的浪费进行跟踪分析,分析结果每月提报生产厂长;

  ②对影响效率的三类主要因素:设备故障、调试、交接班进行管理变革,制定规章制度和落实绩效考核;

  ③利用制造物联系统的实时监测和消息通知功能,促使生产支持人员加强预防,对生产异常做出快速响应。经过这样的改进后,在后续6个月的运行中公司没有增加设备,但取得了非常明显的经济效益:

  设备有效利用率从52%增长到69%,增长了 17%,增长率达到32%;

  三项主要制造费用一一人员工资、电能耗和机物料消耗在万元产值中所占的比例与去年同期相比下降了25%,对利润的贡献达到2.73%。其中人员工资因计件单价上升,增长了4%;电能耗的下降主要得益于生产效率的提升,空载运行时间的减少;机物料消耗的减少主要得益于设备预防性维护保养的加强使设备故障明显减少,从而减少了设备维修配件的消耗。

  浙江天马轴承股份有限公司(股票代码002122),不仅是当今中国轴承行业的龙头企业之一,而且是国内唯一的集材料、轴承、装备三大产业于一体的精密装备制造企业,自2007年度以来一直位居“中国机械工业百强企业”行列。在杭州、成都、北京、贵州、齐齐哈尔等国内五省市建有六大专业生产基地。其生产的“TMB”牌轴承集“中国名牌”、“最具市场竞争力品牌”和“中国驰名商标”等称号于一身,覆盖10大类4500余个品种,广泛应用于铁路、航空、船舶、汽车、机床、电机、矿山冶金、风力发电、农用机械、重型机械、工程机械、港口机械等众多领域,其中短圆柱滚子轴承、铁路轴承、风电轴承、轧锟轴承等产品的国内市场占有率均排名全国第一。

  天马轴承秉承了民营企业的传统一一勤奋刻苦,机智灵活,以及战略决策得当,使得企业在短短二十多年间,一路击败哈、瓦、洛三大国内轴承巨头,成长为中国效益最好的轴承企业。但其车间生产还是一路秉承传统的手工方式管理,一个100多台加工设备的车间只有一台电脑用于统计生产进度、核算工人工资。信息反映和调度迟缓,随着生产规模越来越大,生产设备越来越多,生产指挥越来越难,导致在制品积压严重,生产效率越来越低。在一个信息化几乎为零的车间如何使信息反映速度加快以应对车间到处出现的生产异常,提高生产效率,对天马轴承来说无疑是巨大的挑战,对力太科技来说也没有十足的把握,但双方的领导都有坚定的决心要把项目做好,为天马轴承的后续发展打下坚实基础。

  针对天马轴承的信息化现状、管理水平以及管理层对投入产出的严格要求,天马轴承和力太科技双方联合项目组在制造物联系统规划和实施控制两个方面贯彻了以下两个原则:

  首先,引入制造物联系统后,对生产管理人员和操作工人要实现三个目标:不增加操作难度、不增加管理工作量、不增加人,但不降低生产效率。

  其次,在组织保障、宣传发动和责任落实上发扬天马一路秉持的紧盯精神,每一项工作都及时跟踪落实,直至做好并固定下来。

  为此在天马轴承的制造物联系统构建上使用了数据终端、移动终端、落地式触摸电脑、LED电子看板、手机和短信平台,分别完成不同的管理和控制任务。

  改善能力提升:车间成立了QCC改善小组,通过分析系统采集的数据,消除人、机、料、工艺参数之间的差异来提升车间生产效率和人员时间利用率。一一总经理助理

  实施制造物联系统6个月来,已经有了明显的效果。从下发指令到产品的交付,整个生产的周期比以往快了 30%;设备利用率,比以往提高了20%,产品的交付合格率,提升了10%。――公司副总经理

  上海交运汽车动力系统有限公司是一家汽车发动机核心零部件制造企业,成立于2001年7月,是上海大众汽车有限公司和一汽大众汽车有限公司的长期配套供应商。其主导产品是4T65E自动变速箱换档机构总成和凸轮轴调节机构总成,为上海通用汽车有限公司独家配套生产。公司拥有从美、德、瑞士、意大利等国进口的强力旋压机、花键冷成型机、激光焊机等具有国际先进水平的装备和较强的技术开发能力。公司连续三年被评为上海通用的八级供应商,荣获了“国产化特殊贡献奖”,2006年11月被评为“上海市高新技术企业”。

  虽然公司信息化程度巳经属于国内的先进单位,但是公司随着通用公司要求的提高,公司的生产管理也面临着新的挑战。车间拥有大量加工中心和数控设备,但是一旦碰到设备故障时生产支持部门响应不及时;车间设备不断增加,产能增长有限,生产成本不断提高;车间不透明,生产计划执行情况反馈不及时;产能损失严重,但缺乏有力的数据支持,管理人员缺乏制定规范和绩效考核的依据。因此交运动力引进了生产制造物联系统,特别是LED显示屏代替了他们原有的手动看板,避免了车间数据反馈不及时不透明的缺点,领导层对产品加工的情况通过电子看板了如指掌,并对员工进行公平公正的考核。

  真实反映车间实际状况,解决认为统计过程中数据不真实问题,真正发现损失原因,为下一步改善提供有效的 数据支持,为制定相关规范提供方向。

  车间LED显示屏直接展示当日计划执行情况,把预计当前应完成和已经完成数字进行对比,对部分进度落后的 进行查找原因并及时作出调整,对进度过快的进行控制,实现标准化管理。

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